Serie JNC CNC de acero de perforación angular línea de corte 18 Número de letras por grupo

Línea de producción de punzonado y cizallado de perfiles angulares CNC Serie JNC 18 Número de letras por grupo

Introducción del producto:

La Serie JNC Línea de producción de punzonado, marcado y corte de perfiles angulares CNC de alta velocidad integra una unidad de punzonado, una unidad de marcado, una unidad de cizallado, un sistema de transferencia de material transversal, un mecanismo de carga giratorio, un transportador de entrada, un transportador de salida, un carro de alimentación CNC, un sistema hidráulico, un sistema de control eléctrico, un sistema neumático y otros equipos auxiliares. Diseñada especialmente para el procesamiento automatizado de perfiles angulares utilizados en la fabricación de torres de transmisión, la línea de producción aplica un control CNC integral en todo el flujo de trabajo de procesamiento. Combina la facilidad de operación con un alto grado de automatización, una precisión de mecanizado excepcional, una capacidad de procesamiento versátil de múltiples tamaños y una producción eficiente a gran volumen.

Parámetros del producto:

Características del producto:

1. El sistema de punzonado de perfiles angulares CNC se ofrece en configuraciones de dos o tres estaciones, y cada estación de punzonado admite tres diámetros de punzón distintos. Las coordenadas de punzonado se programan y gestionan con precisión a través del sistema de control CNC, lo que permite el procesamiento preciso de agujeros redondos y ranurados. Combinado con la alimentación de material de alta velocidad y ciclos de punzonado optimizados, el sistema mejora sustancialmente la eficiencia general de la producción. Al procesar perfiles angulares de 50 x 50 x 4 mm, la capacidad de producción puede alcanzar aproximadamente 9-10 toneladas por turno de trabajo de 8 horas.

2. La unidad de marcado adopta una configuración estructural de alta resistencia y completamente cerrada, lo que proporciona una excelente rigidez y un rendimiento operativo estable. Se seleccionan automáticamente cuatro soportes de caracteres tipo casete según los comandos programados por CNC, mientras que las posiciones de marcado se pueden definir de forma flexible según los requisitos de fabricación específicos. Un mecanismo de marcado de disco giratorio opcional de 10 filas admite la indexación automática de caracteres sin operación manual, lo que mejora significativamente la productividad del marcado y la capacidad de producción general.

3. La unidad de cizallado incorpora un mecanismo de corte de cuchilla única de alta resistencia, que proporciona una capacidad de corte sustancial, un control dimensional preciso y un rendimiento de cizallado constante. Su proceso de corte optimizado reduce el desperdicio de material al tiempo que produce superficies de corte lisas y limpias con una mínima formación de rebabas. La configuración abierta del portacuchillas permite un acceso conveniente para un reemplazo rápido y seguro de la cuchilla, lo que reduce el tiempo de inactividad relacionado con el mantenimiento y mejora la disponibilidad del equipo.

4. El sistema de transporte horizontal de material entrega automáticamente el perfil angular al mecanismo de carga giratorio a través de una caja reductora motorizada. Esta configuración mantiene una alineación constante de la pieza antes de la alimentación y garantiza un transporte de material suave, confiable y continuo durante todo el ciclo de producción completo.

5. Las piezas se sujetan y transportan de forma segura mediante un carro de alimentación CNC accionado por servomotor. Un codificador fotoeléctrico suministra continuamente retroalimentación de posición a través de una arquitectura de control de bucle cerrado completo, lo que garantiza una alimentación de material de alta precisión, un posicionamiento preciso y una excelente repetibilidad durante toda la operación de mecanizado.

6. Las unidades de punzonado, marcado y cizallado son impulsadas por un sistema hidráulico de alto rendimiento que incorpora una unidad de potencia hidráulica de alta velocidad y un acumulador. Los accesorios hidráulicos tipo férula proporcionan conexiones seguras y a prueba de fugas, al tiempo que facilitan la inspección y el mantenimiento de rutina. El colector hidráulico está equipado con bloques de válvulas Atos de alta calidad, lo que garantiza un control de presión estable, un funcionamiento hidráulico confiable y una vida útil prolongada de los componentes.

7. Para soportar diferentes condiciones de operación, el sistema hidráulico ofrece múltiples opciones de enfriamiento, que incluyen enfriamiento por agua, enfriamiento por aire y enfriamiento por aceite. La configuración de enfriamiento adecuada se puede seleccionar según las condiciones de operación del cliente, el entorno de instalación y los requisitos de producción específicos.

8. La plataforma de control integra una computadora industrial, un controlador PLC, un sistema de servodrive y dispositivos de detección externos para establecer una arquitectura de control CNC integral. Una vez que se han introducido los parámetros de mecanizado requeridos, el software genera automáticamente los programas de mecanizado correspondientes. El sistema admite la importación directa de formatos de archivo DXF, NC y otros generados por CAD. Su interfaz hombre-máquina (HMI) intuitiva proporciona visualización gráfica de la pieza, almacenamiento de programas de alta capacidad, monitoreo de posición en tiempo real y funciones completas de diagnóstico de fallas, lo que mejora significativamente la supervisión de la producción, la gestión de equipos y la eficiencia operativa general.

Las muestras de demostración cubren especificaciones estándar de perfiles angulares y aplicaciones de mecanizado representativas comúnmente utilizadas en la fabricación de torres de transmisión de energía. Estas piezas típicas permiten a los clientes, ingenieros y personal de control de calidad evaluar directamente la precisión del mecanizado, la calidad del procesamiento, la consistencia dimensional y el rendimiento general del equipo. Por lo tanto, proporcionan referencias prácticas y confiables para evaluar las capacidades de procesamiento de la máquina y determinar su idoneidad para diversos requisitos de producción.

En los proyectos de transmisión de energía de Ultra Alta Tensión (UHV), las torres de transmisión deben soportar condiciones ambientales exigentes y cargas estructurales considerables. Esta línea de producción juega un papel importante en la fabricación de los componentes de perfiles angulares que forman la estructura principal de soporte de carga de estas torres. Realiza de manera eficiente operaciones de punzonado y taladrado de alta precisión en perfiles angulares utilizados para cuerpos de torre, crucetas y otros miembros estructurales esenciales, asegurando un posicionamiento preciso de los agujeros, conexiones estructurales confiables y dimensiones de componentes consistentes. Como resultado, el sistema contribuye a mejorar la integridad estructural, la seguridad operativa y la confiabilidad del servicio a largo plazo de las torres de transmisión, al tiempo que proporciona una solución de fabricación eficiente y confiable para la producción a gran volumen en la infraestructura moderna de transmisión de energía.