Línea de punzonado, marcado y cizallado de ángulos servoaccionada para siderurgia

Línea de corte y marcado de punzonado en ángulo CNC servoaccionada para acerías

Introducción del producto:

La línea de producción de corte, marcado y punzonado de acero en ángulo CNC de alta velocidad de la serie JNC consta de una unidad de punzonado, una unidad de marcado, una unidad de corte, un sistema de transferencia de material transversal, un mecanismo de carga giratorio, un transportador de entrada, un transportador de salida, un carro de alimentación CNC, un sistema hidráulico, un sistema de control eléctrico, un sistema neumático y otros componentes auxiliares. Desarrollada específicamente para la producción automatizada de acero en ángulo utilizado en la fabricación de torres de transmisión, la línea incorpora un control CNC integral durante todo el proceso de fabricación. Ofrece un funcionamiento fácil de usar y al mismo tiempo logra altos niveles de automatización, una precisión de mecanizado excepcional, un procesamiento flexible de varios tamaños y una producción eficiente a gran escala.

Parámetros del producto:

Características del producto:

1. El sistema de punzonado de acero en ángulo CNC está disponible en configuraciones de dos o tres estaciones, y cada estación de punzonado es capaz de acomodar tres diámetros de punzonado. Las ubicaciones de los punzones se controlan con precisión mediante el sistema CNC, lo que permite un mecanizado preciso de agujeros redondos y ranurados. Combinado con una alimentación de material de alta velocidad y ciclos de punzonado rápidos, el sistema mejora significativamente la eficiencia de la producción. Cuando se procesa acero en ángulo de 50 × 50 × 4 mm, la capacidad de producción puede alcanzar aproximadamente 9 a 10 toneladas por turno de 8 horas.

2. La unidad de marcado presenta un diseño estructural completamente cerrado y de alta rigidez que proporciona una excelente estabilidad durante la operación. Se seleccionan automáticamente cuatro soportes de caracteres tipo casete mediante programación CNC, mientras que las posiciones de marcado se pueden ajustar según los requisitos de producción específicos. Un sistema de marcado de disco giratorio opcional de 10 filas permite la indexación automática de caracteres sin ajuste manual, lo que aumenta sustancialmente la eficiencia del marcado y la productividad general.

3. La unidad de corte adopta un mecanismo de corte de una sola hoja de alta resistencia que ofrece una alta fuerza de corte, excelente precisión dimensional y un rendimiento de corte confiable. El proceso de corte minimiza el desperdicio de material y al mismo tiempo produce superficies de corte limpias y sin rebabas. Un diseño de soporte de cuchilla de acceso abierto permite un reemplazo rápido, seguro y conveniente de la cuchilla, lo que reduce el tiempo de mantenimiento y mejora la disponibilidad del equipo.

4. El sistema de transporte horizontal transfiere automáticamente el acero en ángulo al mecanismo de carga giratorio a través de una caja reductora accionada por motor. Esta disposición garantiza un posicionamiento estable del material antes de la alimentación y permite un transporte fluido y continuo de la pieza de trabajo durante todo el ciclo de producción.

5. Las piezas de trabajo se sujetan y transportan de forma segura mediante un carro de alimentación CNC servoaccionado. Un codificador fotoeléctrico proporciona continuamente retroalimentación de posición dentro de un sistema de control de circuito completamente cerrado, lo que garantiza una precisión de alimentación excepcional, un posicionamiento preciso y una excelente repetibilidad durante las operaciones de mecanizado.

6. Las unidades de punzonado, marcado y cizallado funcionan mediante un sistema hidráulico de alto rendimiento equipado con una central hidráulica de alta velocidad y un acumulador. Los accesorios para tuberías hidráulicas tipo férula garantizan un rendimiento confiable y sin fugas al tiempo que simplifican el mantenimiento. El colector hidráulico incorpora bloques de válvulas Atos de primera calidad, que proporcionan una presión hidráulica estable, un rendimiento confiable del sistema y una vida útil prolongada.

7. Para adaptarse a una amplia gama de entornos de producción, el sistema hidráulico admite múltiples métodos de enfriamiento, incluido el enfriamiento por agua, el enfriamiento por aire y el enfriamiento por aceite. Los usuarios pueden seleccionar la configuración de enfriamiento más adecuada según las condiciones operativas específicas y los requisitos de fabricación.

8. La plataforma de control integra una computadora industrial, un controlador PLC, un sistema de servoaccionamiento y dispositivos de detección externos en una arquitectura de control CNC integral. Después de ingresar los parámetros de mecanizado, el software genera automáticamente programas de mecanizado. El sistema admite la importación directa de DXF, NC y otros formatos de archivos generados por CAD. Su intuitiva interfaz hombre-máquina (HMI) proporciona visualización gráfica de piezas de trabajo, almacenamiento de programas de gran capacidad, monitoreo de posición en tiempo real y diagnóstico integral de fallas, lo que mejora significativamente la gestión de producción y la eficiencia operativa.

Las muestras de demostración representan especificaciones de acero en ángulo estándar y aplicaciones de mecanizado típicas ampliamente utilizadas en la fabricación de torres de transmisión de energía. Estas piezas de trabajo representativas permiten a los clientes, ingenieros e inspectores de calidad evaluar directamente la precisión del mecanizado, la calidad del procesamiento, la consistencia dimensional y el rendimiento general de fabricación. Proporcionan referencias prácticas confiables para evaluar las capacidades del equipo y verificar su idoneidad para una amplia gama de requisitos de producción.

En proyectos de transmisión de energía de voltaje ultra alto (UHV), donde las torres de transmisión deben soportar condiciones ambientales extremas y cargas estructurales sustanciales, esta línea de producción desempeña un papel fundamental en la fabricación de los componentes de acero en ángulo que constituyen la estructura de soporte de carga principal de las torres. El equipo realiza de manera eficiente operaciones de punzonado y perforación de alta precisión en ángulos de acero utilizados para cuerpos de torres, crucetas y otros miembros estructurales críticos, lo que garantiza un posicionamiento preciso de los orificios, una calidad de conexión confiable y una excelente consistencia dimensional. En consecuencia, el sistema mejora significativamente la integridad estructural, la seguridad operativa y la confiabilidad del servicio a largo plazo de las torres de transmisión, al tiempo que proporciona una solución de fabricación eficiente para la producción a gran escala en la infraestructura de transmisión de energía moderna.