Linea de punción de ángulo CNC totalmente automática para la marcación y corte de cortes para fabricación

Línea completamente automática de marcado y corte de perforación en ángulo CNC para fabricación

Introducción del producto:

La línea de producción de corte, marcado y punzonado de acero en ángulo CNC de alta velocidad de la serie JNC se compone principalmente de una estación de punzonado, una estación de marcado, una estación de corte, un sistema de transferencia de material transversal, un dispositivo de carga giratorio, un transportador de alimentación, un transportador de descarga, un carro de alimentación CNC, un sistema hidráulico, un sistema de control eléctrico, un sistema neumático y otros conjuntos de soporte. La línea de producción está diseñada específicamente para la fabricación automatizada de ángulos de acero utilizados en la fabricación de torres de transmisión. Al contar con control CNC total durante todo el proceso de producción, proporciona una operación intuitiva y al mismo tiempo logra una fabricación altamente automatizada, de alta precisión, de varios tamaños y de gran volumen.

Parámetros del producto:

Características del producto:

1. El sistema de punzonado de acero en ángulo CNC está disponible en configuraciones con dos o tres unidades de punzonado, cada una capaz de acomodar tres diámetros de punzón. Las ubicaciones de los punzones se controlan con precisión mediante el sistema CNC, lo que permite una producción precisa de orificios circulares y ranurados. La combinación de alimentación de material a alta velocidad y punzonado rápido mejora significativamente la eficiencia de la producción. Al procesar acero en ángulo de 50 × 50 × 4 mm, el sistema alcanza una producción de aproximadamente 9 a 10 toneladas por turno de trabajo de 8 horas.

2. La unidad de marcado adopta un diseño estructural completamente cerrado y de alta resistencia para garantizar una excelente rigidez y estabilidad operativa. Se seleccionan automáticamente cuatro juegos de caracteres tipo casete mediante programación CNC, mientras que las posiciones de marcado se pueden ajustar de manera flexible para adaptarse a diferentes requisitos de procesamiento. Un sistema de marcado de disco giratorio opcional de 10 filas proporciona indexación automática de caracteres sin intervención manual, lo que aumenta sustancialmente la velocidad de marcado y la productividad de producción.

3. El módulo de corte incorpora un mecanismo de corte de una sola hoja de alta resistencia, que ofrece una alta fuerza de corte, una precisión dimensional superior y un rendimiento de corte estable. El proceso de corte minimiza el desperdicio de material y al mismo tiempo produce superficies de corte suaves y sin rebabas. Un diseño de soporte de cuchilla de acceso abierto permite un reemplazo rápido, seguro y conveniente de la cuchilla, lo que reduce el tiempo de mantenimiento.

4. El sistema de transporte horizontal transfiere automáticamente el acero en ángulo al dispositivo de carga giratorio a través de una caja de engranajes reductora accionada por motor. Esta configuración garantiza un posicionamiento estable del material antes de la alimentación y permite un transporte continuo y confiable de la pieza de trabajo durante todo el proceso de producción.

5. Las piezas de trabajo se sujetan y transportan de forma segura mediante un carro de alimentación CNC servoaccionado. Un codificador fotoeléctrico proporciona retroalimentación de posición en tiempo real dentro de un sistema de control de circuito completamente cerrado, lo que garantiza una precisión de alimentación excepcional, un posicionamiento preciso y una excelente repetibilidad durante las operaciones de mecanizado.

6. Las funciones de punzonado, marcado y corte son impulsadas por un sistema hidráulico de alto rendimiento equipado con una central hidráulica de alta velocidad y un acumulador. Las tuberías hidráulicas utilizan accesorios tipo férula para proporcionar un funcionamiento confiable y sin fugas y al mismo tiempo facilitar un mantenimiento conveniente. El colector hidráulico está equipado con bloques de válvulas Atos de primera calidad, lo que garantiza un rendimiento hidráulico estable, un funcionamiento confiable y una vida útil prolongada del equipo.

7. Para satisfacer diversos requisitos de producción, el sistema hidráulico admite múltiples configuraciones de enfriamiento, incluyendo enfriamiento por agua, enfriamiento por aire y enfriamiento por aceite. Los clientes pueden seleccionar la solución de refrigeración más adecuada según los entornos operativos y las condiciones de producción específicos.

8. La plataforma de control integra una computadora industrial, un controlador PLC, un sistema de servoaccionamiento y dispositivos sensores externos en un completo sistema de control CNC. Después de ingresar los parámetros de mecanizado, el software genera automáticamente programas de procesamiento. El sistema admite la importación directa de DXF, NC y otros formatos de archivos generados por CAD. Su intuitiva interfaz hombre-máquina (HMI) proporciona visualización gráfica de la pieza de trabajo, almacenamiento de programas de gran capacidad, monitoreo de posición en tiempo real y funciones integrales de diagnóstico de fallas, lo que mejora en gran medida la eficiencia de la gestión de producción.

Las muestras de demostración representan especificaciones de acero en ángulo estándar y aplicaciones de mecanizado típicas ampliamente utilizadas en la fabricación de torres de transmisión de energía. Estas piezas de trabajo representativas permiten a los clientes, ingenieros e inspectores de calidad evaluar directamente la precisión del mecanizado, la calidad del procesamiento, la consistencia dimensional y el rendimiento general de fabricación. Proporcionan referencias prácticas confiables para evaluar las capacidades del equipo y verificar su idoneidad para una amplia gama de requisitos de producción.

En proyectos de transmisión de energía de voltaje ultra alto (UHV), donde las torres de transmisión deben soportar condiciones ambientales extremas y cargas estructurales sustanciales, esta línea de producción desempeña un papel fundamental en la fabricación de los componentes de acero en ángulo que constituyen la estructura principal de carga de las torres. El equipo realiza de manera eficiente operaciones de punzonado y perforación de alta precisión en ángulos de acero utilizados para cuerpos de torres, crucetas y otros miembros estructurales críticos, lo que garantiza un posicionamiento preciso de los orificios, una calidad de conexión confiable y una excelente consistencia dimensional. En consecuencia, el sistema mejora significativamente la integridad estructural, la seguridad operativa y la confiabilidad del servicio a largo plazo de las torres de transmisión, al tiempo que proporciona una solución de fabricación eficiente para la producción a gran escala en la infraestructura de transmisión de energía moderna.