Máquina de flexión de chapa angular de calentamiento de CNC modelo HQ360-900 2-20 mm espesor de la placa de flexión

Máquina de doblado en caliente para placas de ángulo CNC HQ360-900, espesor de placa de doblado de 2-20 mm

 
Introducción del producto:

Esta máquina de doblado térmico CNC está meticulosamente diseñada y rigurosamente probada internamente para garantizar el doblado preciso de perfiles de acero angular y láminas de metal planas. Está diseñada específicamente para satisfacer las rigurosas necesidades de producción de sectores como la fabricación de acero estructural, la fabricación de componentes mecánicos y la metalurgia arquitectónica. Con una precisión de conformado excepcional y un rendimiento operativo confiable, este sistema garantiza que el acero angular doblado y los paneles metálicos cumplan con las especificaciones dimensionales y estructurales exactas, facilitando así una progresión fluida en las etapas posteriores de fabricación.
 
Parámetros del producto:

Características del producto:

1. El sistema está equipado con un controlador lógico programable (PLC) de control numérico computarizado (CNC) y presenta una interfaz intuitiva de pantalla táctil, lo que permite una entrada de datos eficiente y un monitoreo en tiempo real de los parámetros operativos. Esta configuración garantiza una experiencia fluida y fácil de usar para las tareas operativas rutinarias.

2. La máquina incorpora tecnología de calentamiento por inducción de frecuencia ultrasónica inteligente de última generación, que aumenta significativamente la eficiencia de producción, reduce los costos de fabricación y garantiza el pleno cumplimiento de las normas ambientales y regulatorias de la instalación.

3. Como solución integral todo en uno, este equipo elimina la necesidad de herramientas adicionales o ajustes de moldes, simplificando y optimizando así el proceso general de configuración de la producción.

4. Al incorporar tecnología de control numérico computarizado (CNC), este sistema garantiza el doblado preciso de las piezas de trabajo, manteniendo consistentemente estrictos estándares de calidad del producto y, al mismo tiempo, mejorando la eficiencia general de la producción.

5. El equipo está equipado con un sistema hidráulico totalmente integrado y una sofisticada unidad de control eléctrico, que ofrecen una configuración refinada que garantiza una operación intuitiva y fácil de usar, un rendimiento confiable y seguro, y la capacidad de satisfacer las demandas de producción de alto volumen.

6. La tecnología de prensado en frío es ideal para procesar componentes de acero angular con dimensiones de hasta L100×L100×10 (mm), siempre que el ángulo de doblado requerido no supere los 5 grados.

7. El tiempo de ciclo estándar para operaciones de prensado en frío es de 10 segundos por pieza de trabajo, mientras que el ciclo de procesamiento térmico es de 120 segundos por unidad (dependiendo del grado del material y las especificaciones dimensionales de los componentes que se procesan). Además, la fabricación comienza solo una vez que la temperatura de calentamiento alcanza los 800 grados Celsius (la fase al rojo vivo), con parámetros de proceso establecidos con precisión según el tipo de material y las tolerancias de ángulo de doblado requeridas.

8. Durante la fase de tratamiento térmico, una vez configurados los parámetros del proceso, los operadores pueden iniciar el ciclo presionando el botón de inicio o activando el interruptor del pedal para comenzar la secuencia de operación totalmente automatizada. Esta secuencia se adhiere a un conjunto predefinido de pasos, que incluyen la alimentación de calentamiento, la aplicación de energía térmica, la retracción de los elementos calefactores al finalizar, el sujeción y compresión de la pieza de trabajo, la elevación del ariete y, en última instancia, la descarga y recuperación de la pieza de trabajo procesada.

9. En el modo integrado de procesamiento térmico y prensado en frío, una vez establecidos los parámetros del proceso, las operaciones de prensado en frío pueden comenzar de inmediato. El ariete de presión no requiere un retorno a su posición inicial; en cambio, el troquel de prensado inferior se eleva para crear un espacio libre de 100 mm, lo que facilita la extracción sin esfuerzo de la pieza de trabajo. Este flujo operativo optimizado mejora significativamente la eficiencia general del proceso.

Estas muestras de prueba, obtenidas de la línea de producción de maquinaria de punzonado, corte y marcado de acero angular, cumplen con las especificaciones estándar y los parámetros de procesamiento ampliamente utilizados en la industria de torres de acero angular. Proporcionan a los usuarios un punto de referencia definitivo para evaluar la calidad, precisión y artesanía del procesamiento del equipo, indicadores clave de rendimiento que demuestran la capacidad del equipo para cumplir con los rigurosos requisitos operativos de la fabricación de torres de acero angular.

En la construcción de líneas de transmisión de ultra alta tensión (UHV), donde las torres de transmisión están expuestas a condiciones climáticas adversas y cargas estructurales sustanciales, este equipo juega un papel crucial en el procesamiento de los componentes de acero angular que forman el marco central de soporte de carga de las torres. Realiza consistentemente operaciones de perforación y estampado en el acero angular utilizado en los cuerpos de las torres, los travesaños y otros elementos estructurales vitales, garantizando una precisión excepcional y una notable integridad estructural. Este proceso mejora significativamente la durabilidad general de las torres de transmisión, lo cual es fundamental para la operación confiable y continua de los sistemas de transmisión de energía UHV.