3150KN Presión del tanque de aceite Máquina de calefacción de flexión por ángulo de CNC 120 * 2KW Potencia de calefacción

Máquina de calentamiento de doblado de ángulo CNC con presión de tanque de aceite de 3150 KN y potencia de calentamiento de 120*2 KW

 
Introducción del producto:

Este sistema de doblado térmico CNC está meticulosamente diseñado y rigurosamente probado en fábrica para garantizar el doblado preciso de perfiles de ángulo de acero y láminas de metal planas. Está diseñado específicamente para satisfacer los exigentes requisitos de producción de industrias como la fabricación de acero estructural, la fabricación de componentes mecánicos y la metalurgia arquitectónica. Con una precisión de conformado excepcional y una consistencia operativa confiable, este sistema garantiza que el ángulo de acero doblado y los paneles de metal cumplan con las especificaciones dimensionales y estructurales exactas, lo que permite una progresión fluida en las etapas posteriores de fabricación.
 
Parámetros del producto:

Características del producto:

1. El sistema está equipado con un controlador lógico programable (PLC) de control numérico computarizado (CNC) y cuenta con una interfaz intuitiva de pantalla táctil, lo que permite una entrada de datos eficiente y un monitoreo en tiempo real de los parámetros operativos. Esta configuración garantiza una experiencia fluida y fácil de usar para las operaciones rutinarias.

2. La máquina incorpora tecnología avanzada de calentamiento por inducción de frecuencia ultrasónica inteligente, que mejora la eficiencia de producción, reduce los costos de fabricación y garantiza el pleno cumplimiento de las normas y regulaciones de protección ambiental de las instalaciones.

3. Como solución totalmente integrada, este equipo elimina la necesidad de herramientas adicionales o ajustes de moldes, optimizando y agilizando así todo el proceso de configuración de producción.

4. Al integrar la tecnología de control numérico computarizado (CNC), este sistema garantiza el doblado preciso de las piezas de trabajo, manteniendo consistentemente altos estándares de calidad del producto y, al mismo tiempo, mejorando la eficiencia general de la producción.

5. El equipo está equipado con un sistema hidráulico totalmente integrado y una unidad de control eléctrico, ofreciendo una configuración sofisticada que promueve una operación intuitiva y fácil de usar, garantiza un rendimiento seguro y confiable, y satisface las demandas de producción de alto volumen.

6. La tecnología de prensado en frío es ideal para procesar componentes de ángulo de acero con dimensiones de hasta L100×L100×10 (mm), siempre que el ángulo de doblado requerido no supere los 5 grados.

7. El tiempo de ciclo estándar para operaciones de prensado en frío es de 10 segundos por pieza de trabajo, mientras que el ciclo de procesamiento térmico tarda 120 segundos por unidad (dependiendo del grado del material y las especificaciones dimensionales de los componentes que se procesan). Además, la fabricación comienza solo una vez que la temperatura de calentamiento alcanza los 800 grados Celsius (la fase al rojo vivo), con parámetros de proceso precisos definidos según el tipo de material y las tolerancias de ángulo de doblado requeridas.

8. Durante la fase de tratamiento térmico, una vez configurados los parámetros del proceso, los operadores pueden iniciar el ciclo presionando el botón de inicio o activando el interruptor del pedal para comenzar la secuencia de operación totalmente automatizada. Esta secuencia sigue un conjunto predefinido de pasos, que incluyen la alimentación de calentamiento, la aplicación de energía térmica, la retracción de los elementos calefactores al finalizar, el sujeción y compresión de la pieza de trabajo, el levantamiento del pistón y, finalmente, la descarga y recuperación de la pieza de trabajo procesada.

9. En el modo integrado de procesamiento térmico y prensado en frío, una vez establecidos los parámetros del proceso, las operaciones de prensado en frío pueden comenzar de inmediato. El pistón de presión no necesita regresar a su posición inicial; en cambio, la matriz de prensado inferior se eleva para crear un espacio libre de 100 mm, lo que facilita la fácil extracción de la pieza de trabajo. Este flujo operativo optimizado mejora significativamente la eficiencia general del proceso.

Estas muestras de prueba, obtenidas de la línea de producción de maquinaria de punzonado, corte y marcado de ángulos de acero, cumplen con las especificaciones estándar y los parámetros de procesamiento comúnmente utilizados en la industria de torres de ángulos de acero. Proporcionan a los usuarios un método claro para evaluar la calidad del procesamiento, la precisión y la mano de obra del equipo, indicadores clave de rendimiento que demuestran la capacidad del equipo para cumplir con los rigurosos requisitos operativos de la fabricación de torres de ángulos de acero.

En la construcción de líneas de transmisión de ultra alta tensión (UHV), donde las torres de transmisión están expuestas a condiciones climáticas extremas y cargas estructurales sustanciales, este equipo juega un papel esencial en el procesamiento de los componentes de ángulo de acero que forman la estructura central de soporte de carga de las torres. Realiza consistentemente operaciones de perforación y estampado en el ángulo de acero utilizado en los cuerpos de las torres, los travesaños y otros componentes estructurales críticos, garantizando alta precisión y una excepcional integridad estructural. Este proceso mejora significativamente la durabilidad general de las torres de transmisión, lo cual es crucial para la operación confiable y continua de los sistemas de transmisión de energía UHV.