Prensa plegadora CNC de construcción automática de acero al carbono con potencia de motor de 22KW para doblado de ángulo de hierro

Prensa plegadora de acero al carbono automática de 22KW para doblado de perfiles angulares CNC

 
Introducción del producto:

Este sistema de doblado térmico CNC está meticulosamente diseñado y rigurosamente probado en fábrica para ofrecer un doblado preciso de perfiles de acero angular y láminas de metal planas. Cumple con las estrictas exigencias de producción de industrias críticas como la fabricación de estructuras de acero, la fabricación de componentes mecánicos y la metalurgia arquitectónica. Con su precisión de conformado confiable y su rendimiento operativo constante, este sistema asegura que el acero angular doblado y los paneles metálicos se adhieran a las especificaciones dimensionales exactas y a los estándares estructurales, facilitando una progresión fluida y eficiente de los procesos de fabricación posteriores.
 
Parámetros del producto:

Características del producto:

1. El sistema está equipado con un Controlador Lógico Programable (PLC) de Control Numérico Computarizado (CNC) y cuenta con una interfaz de pantalla táctil intuitiva, lo que permite la entrada eficiente de datos y el monitoreo en tiempo real de los parámetros operativos. Esta funcionalidad asegura un flujo de trabajo suave y optimizado para las operaciones diarias.

2. La máquina utiliza tecnología de calentamiento por inducción de frecuencia ultrasónica de vanguardia, una solución avanzada que mejora la eficiencia de la producción, reduce los costos de fabricación y garantiza el cumplimiento total de las normas y regulaciones de protección ambiental de la instalación.

3. Operando como un sistema totalmente integrado, este equipo elimina la necesidad de herramientas adicionales o modificaciones de moldes, simplificando y optimizando así la configuración de todo el proceso de producción.

4. Equipado con tecnología de Control Numérico Computarizado (CNC), este sistema asegura el doblado preciso de las piezas de trabajo, manteniendo consistentemente los estándares de calidad del producto mientras optimiza la eficiencia general de la producción.

5. El equipo cuenta con un sistema hidráulico totalmente integrado y una unidad de control eléctrico avanzada, un diseño estructural innovador que mejora la facilidad de operación, garantiza un rendimiento seguro y confiable y admite los requisitos de producción de alto volumen.

6. Para procesar componentes de acero angular con dimensiones que no excedan L100×L100×10 (mm), se puede aplicar la tecnología de prensado en frío, siempre que el ángulo de doblado requerido no exceda los 5 grados.

7. El tiempo de ciclo estándar para las operaciones de prensado en frío es de 10 segundos por pieza de trabajo, mientras que el ciclo de procesamiento térmico dura 120 segundos por unidad (sujeto a los grados de material específicos y los requisitos dimensionales de los componentes que se procesan). Además, la fabricación comienza solo una vez que la temperatura de calentamiento alcanza los 800 grados Celsius (la fase al rojo vivo), con los parámetros precisos del proceso determinados de acuerdo con el tipo de material y las tolerancias de ángulo de doblado requeridas.

8. Durante la fase de tratamiento térmico de la pieza de trabajo, una vez que se configuran los parámetros del proceso, los operadores pueden iniciar el ciclo presionando el botón de inicio o usando el interruptor de pedal para activar la secuencia de operación totalmente automatizada. Esta secuencia sigue una serie predefinida de pasos, que incluyen la alimentación de calentamiento, la aplicación de energía térmica, la retracción de los elementos de calentamiento al finalizar, la sujeción y compresión de la pieza de trabajo, el levantamiento del ariete y la descarga y recuperación final de la pieza de trabajo procesada.

9. En el modo integrado de procesamiento térmico y prensado en frío, una vez que se configuran los parámetros del proceso, las operaciones de prensado en frío pueden comenzar inmediatamente. No hay necesidad de que el ariete de presión regrese a su posición de origen; en cambio, el troquel de prensado inferior se eleva para crear un espacio de 100 mm, lo que facilita la extracción de la pieza de trabajo. Esta secuencia operativa optimizada mejora en gran medida la eficiencia general del proceso.

Estas muestras de prueba, extraídas de la línea de producción de equipos de punzonado, corte y marcado de acero angular, se adhieren a las especificaciones estándar y a los parámetros de procesamiento típicamente utilizados en la industria de torres de acero angular. Ofrecen a los usuarios un medio directo para evaluar la calidad de procesamiento, la precisión y la artesanía del equipo, métricas de rendimiento críticas que resaltan la capacidad del equipo para satisfacer las estrictas demandas operativas de la fabricación de torres de acero angular.

En la construcción de líneas de transmisión de ultra alta tensión (UHV), donde las torres de transmisión deben soportar condiciones climáticas extremas y cargas estructurales significativas, este equipo juega un papel fundamental en el procesamiento de los componentes de acero angular que forman el marco principal de soporte de carga de las torres. Realiza constantemente operaciones de perforación y estampado en acero angular utilizado para cuerpos de torres, crucetas y otros elementos estructurales vitales, asegurando una precisión precisa y una integridad estructural superior. Al hacerlo, refuerza la resistencia general de las torres de transmisión, lo cual es crucial para el funcionamiento seguro e ininterrumpido de los sistemas de transmisión de energía UHV.